Luftfilter für die Lüftungsanlage schützen Personen, technische Komponenten und sensible Prozesse vor partikelförmigen oder gasförmigen Verunreinigungen. Welche Filterart eingesetzt werden muss, hängt nicht allein von der gewünschten Luftqualität ab. Entscheidend sind unter anderem die Außenluftbelastung, die Nutzung des Gebäudes, die erforderliche Zuluftqualität, der Volumenstrom, der zulässige Druckverlust und gegebenenfalls prozess- oder hygienebedingte Anforderungen.
In der allgemeinen Raumlufttechnik werden Partikelfilter überwiegend nach DIN EN ISO 16890 klassifiziert. Für hochabscheidende EPA‑, HEPA- und ULPA-Filter gelten dagegen insbesondere DIN EN 1822 und die Normenreihe ISO 29463. Gasförmige Schadstoffe erfordern zusätzlich molekulare Filtersysteme, beispielsweise mit Aktivkohle oder chemisch imprägnierten Sorptionsmedien.
Warum Luftfilter in RLT-Anlagen erforderlich sind
Ein Filter übernimmt in einer raumlufttechnischen Anlage mehrere Funktionen. Er reduziert den Eintrag von Staub, Pollen, Rußpartikeln und weiteren Aerosolen, schützt Wärmeübertrager und Luftleitungen vor Verschmutzung und unterstützt die Einhaltung definierter Anforderungen an die Zuluftqualität.
Dabei ist zwischen Personen‑, Anlagen- und Prozessschutz zu unterscheiden. In einem Bürogebäude steht in der Regel die hygienisch einwandfreie Versorgung der Aufenthaltsräume im Vordergrund. In Rechenzentren muss zusätzlich die Ablagerung leitfähiger oder korrosiver Verunreinigungen auf technischen Komponenten begrenzt werden. In Reinräumen, pharmazeutischen Bereichen oder bestimmten medizinischen Anwendungen gelten nochmals deutlich höhere Anforderungen an Partikelabscheidung, Dichtheit und Überwachung.
Die VDI 6022 betrachtet RLT-Anlagen ganzheitlich unter hygienischen Gesichtspunkten. Ihr grundlegendes Schutzziel besteht darin, dass die Anlage die Qualität der zugeführten Luft nicht nachteilig beeinflusst. Dazu gehören eine hygienegerechte Planung, Errichtung, Instandhaltung und Kontrolle der Anlage.
Partikelfilter nach DIN EN ISO 16890
Die DIN EN ISO 16890 klassifiziert Filter für die allgemeine Raumlufttechnik anhand ihrer Abscheideleistung gegenüber definierten Feinstaubfraktionen. Sie ersetzt die frühere alleinige Zuordnung zu den Filterklassen G1 bis F9 nach EN 779 für neue Auslegungen weitgehend durch die praxisnäheren Gruppen ISO Coarse, ePM10, ePM2,5 und ePM1.
Die Normenreihe gilt für Partikelluftfilter der allgemeinen Raumlufttechnik mit einer ePM1-Abscheidung von höchstens 99 Prozent. Filter mit noch höherer Abscheideleistung werden nach anderen Prüfverfahren, insbesondere nach ISO 29463 beziehungsweise DIN EN 1822, bewertet. Die nach ISO 16890 ermittelten Prüfwerte erlauben für sich allein keine exakte Vorhersage der Standzeit oder des Abscheideverhaltens unter realen Betriebsbedingungen.
ISO Coarse: Grobstaubfilter
Filter der Gruppe ISO Coarse scheiden vor allem größere Partikel ab. Dazu zählen beispielsweise Insekten, Fasern, Pflanzenbestandteile und grober mineralischer Staub. Eine Einstufung in eine ePM-Gruppe erfolgt nur, wenn der Filter für die betreffende Partikelfraktion den normativ erforderlichen Mindestabscheidegrad erreicht.
Grobstaubfilter werden typischerweise als Vorfilter eingesetzt. Sie entlasten nachgeschaltete Fein- oder Schwebstofffilter und reduzieren Verschmutzungen an Ventilatoren, Wärmeübertragern und Schalldämpfern. Allein als letzte Filterstufe sind sie für anspruchsvolle Zuluftanwendungen meist nicht ausreichend.
Typische Bauformen sind Filtermatten, Metallgestrickfilter, Panelfilter und einfache Faltenfilter. Metallische Filter können je nach Ausführung reinigbar sein, während faserbasierte Filtermatten in der Regel ausgetauscht werden.
ePM10-Filter
ePM10-Filter sind auf die Abscheidung von Partikeln ausgerichtet, die der PM10-Fraktion zugeordnet werden. Dazu gehören größere Feinstaubpartikel, Abrieb, Pollenfragmente und Teile mineralischer oder organischer Aerosole.
Sie kommen beispielsweise als höherwertige Vorfilter oder als Hauptfilter in Anwendungen mit moderaten Anforderungen an die Raumluftqualität zum Einsatz. In einer zweistufigen Filtration können sie eine nachgeschaltete ePM2,5- oder ePM1-Stufe wirkungsvoll entlasten.
Ob ein ePM10-Filter als alleinige Zuluftfilterstufe genügt, darf nicht pauschal entschieden werden. Maßgeblich sind die Außenluftqualität, die vorgesehene Raumkategorie, die Belastung durch lokale Emissionsquellen und die projektspezifischen Planungsvorgaben.
ePM2,5‑Filter
Filter der Gruppe ePM2,5 erfassen einen relevanten Anteil kleinerer Feinstaubpartikel. Sie eignen sich insbesondere für Gebäude, in denen eine erhöhte Reduzierung von Verkehrs‑, Verbrennungs- oder Industrieaerosolen erforderlich ist.
Typische Einsatzbereiche sind Büro- und Verwaltungsgebäude, Bildungseinrichtungen, Verkaufsstätten, Hotels und andere Aufenthaltsbereiche. In stärker belasteten innerstädtischen Lagen können sie als Vor- oder Hauptfilter verwendet werden. Häufig erfolgt die konkrete Auswahl jedoch in Verbindung mit einer nachgeschalteten ePM1-Stufe.
ePM1-Filter
ePM1-Filter weisen eine definierte Abscheideleistung gegenüber besonders kleinen Partikeln auf. Diese Partikelfraktion ist für die technische Gebäudeausrüstung von besonderer Bedeutung, da sie unter anderem feine Verbrennungsaerosole, Rußbestandteile und weitere lungengängige Partikel umfasst.
ePM1-Filter werden häufig als letzte Filterstufe der allgemeinen Raumlufttechnik eingesetzt. Typische Anwendungen sind hochwertige Büro- und Verwaltungsgebäude, medizinisch genutzte Bereiche ohne spezifische Reinraumanforderung, sensible Produktionsbereiche sowie Gebäude an verkehrsreichen oder industriell belasteten Standorten.
Die vollständige Kennzeichnung enthält zusätzlich einen prozentualen Wirkungsgrad, beispielsweise ISO ePM1 60 %. Der Prozentwert darf nicht mit einer pauschalen Abscheidung aller Partikel verwechselt werden. Er bezieht sich auf die nach dem normativen Prüfverfahren bestimmte Wirksamkeit gegenüber der jeweiligen Feinstaubfraktion.
EPA‑, HEPA- und ULPA-Filter
Für Anwendungen mit sehr hohen Anforderungen an die Partikelabscheidung werden Schwebstofffilter eingesetzt. DIN EN 1822–1 unterscheidet die Gruppen EPA, HEPA und ULPA und behandelt deren Klassifikation, Leistungsprüfung und Kennzeichnung. Die Prüfungen beruhen auf der Abscheidung im Bereich der Partikelgröße mit dem höchsten Durchlassgrad, der sogenannten MPPS.
EPA-Filter
EPA-Filter der Klassen E10 bis E12 bieten eine höhere Partikelabscheidung als Filter der allgemeinen Raumlufttechnik. Sie können beispielsweise in technischen Prozessen, hochwertigen Luftreinigungsstufen oder speziellen Anlagenkonzepten eingesetzt werden.
Da bei EPA-Filtern nicht dieselben Anforderungen an die lokale Leckfreiheit wie bei HEPA-Filtern zugrunde gelegt werden, dürfen sie nicht ohne technische Prüfung als Ersatz für eine geforderte HEPA-Stufe verwendet werden.
HEPA-Filter
HEPA-Filter der Klassen H13 und H14 werden eingesetzt, wenn sehr hohe Abscheidegrade und eine kontrollierte Filterintegrität erforderlich sind. Typische Einsatzfelder sind Reinräume, pharmazeutische Produktionen, Sicherheitswerkbänke, bestimmte medizinische Bereiche, Laboranwendungen und sensible Fertigungsprozesse.
Die korrekte Filterklasse allein gewährleistet noch keine sichere Gesamtfunktion. Ebenso wichtig sind ein dichtes Filtergehäuse, geeignete Dichtungen, eine leckagearme Montage sowie gegebenenfalls eine Prüfung des eingebauten Systems. Eine ungefilterte Bypassströmung kann die Wirkung eines hochwertigen Filterelements erheblich beeinträchtigen.
ULPA-Filter
ULPA-Filter der Klassen U15 bis U17 erreichen nochmals höhere Abscheideleistungen. Sie werden überwiegend in hochsensiblen Reinraum- und Produktionsprozessen eingesetzt, beispielsweise in Teilen der Mikroelektronik, Halbleiterfertigung oder spezialisierten Forschung.
In üblichen Komfortlüftungsanlagen ist ihr Einsatz technisch und energetisch meist nicht gerechtfertigt. Der höhere Abscheidegrad ist mit anspruchsvollen Anforderungen an Gehäuse, Dichtheit, Prüfverfahren und Druckverlustmanagement verbunden.
Die internationale Normenreihe ISO 29463 behandelt ebenfalls hochabscheidende Filter und Filtermedien. ISO 29463–1:2024 legt deren Klassifikation, Leistungsbewertung, Prüfung und Kennzeichnung fest.
Aktivkohle- und Molekularfilter
Partikelfilter entfernen keine gasförmigen Schadstoffe in technisch verlässlich definierter Weise. Gegen Gerüche, Ozon, Schwefeldioxid, Stickstoffdioxid, flüchtige organische Verbindungen oder korrosive Gase werden molekulare Filter benötigt.
Aktivkohle bindet bestimmte Moleküle überwiegend durch Adsorption an ihrer inneren Oberfläche. Für spezielle Zielstoffe können imprägnierte Aktivkohlen oder andere chemische Sorptionsmedien erforderlich sein. Die Eignung hängt stark vom Schadstoff, seiner Konzentration, der relativen Feuchte, der Temperatur, der Kontaktzeit und der Beladung des Mediums ab.
Molekularfilter werden unter anderem eingesetzt:
- an stark verkehrsbelasteten Außenluftansaugungen,
- in Flughafengebäuden oder industriell belasteten Bereichen,
- zur Geruchsminderung,
- zum Schutz empfindlicher Elektronik vor korrosiven Gasen,
- in Museen, Archiven, Laboren und ausgewählten Prozessbereichen.
Die Normenreihe ISO 10121 beschreibt Prüfverfahren für gasförmige Luftreinigungsmedien und vollständige Filtergeräte. ISO 10121–3 klassifiziert Geräte zur Behandlung belasteter Außenluft unter anderem anhand der Referenzstoffe Ozon, Schwefeldioxid, Stickstoffdioxid und Toluol.
Fett- und Aerosolabscheider in Küchenabluftanlagen
Filter in gewerblichen Küchen erfüllen eine andere Aufgabe als normale Zuluftfilter. Sie sollen Fett- und Ölaerosole aus der Abluft abscheiden und damit Abluftleitungen, Ventilatoren und nachgeschaltete Komponenten entlasten.
Verwendet werden beispielsweise Prallabscheider, Metallgestrickfilter oder mehrstufige Aerosolabscheidesysteme. Diese Filter müssen regelmäßig gereinigt werden, da Fettablagerungen den Druckverlust erhöhen und die hygienische sowie brandschutztechnische Betriebssicherheit beeinträchtigen können.
Ein Küchenabluftfilter ist daher nicht anhand einer ePM-Klasse auszuwählen. Maßgeblich sind das konkrete Abluftsystem, die Art der thermischen Geräte, die Fett- und Aerosolbelastung sowie die einschlägigen brandschutz- und lüftungstechnischen Vorgaben.
Filter für industrielle Prozessluft
Bei Schleifstaub, Schweißrauch, Ölnebel, Holzstaub oder anderen prozessbedingten Emissionen reichen übliche Filter für raumlufttechnische Anlagen häufig nicht aus. Prozessluftsysteme können unter anderem Patronenfilter, Schlauchfilter, elektrostatische Abscheider, Nassabscheider oder speziell ausgelegte Ölnebelabscheider enthalten.
Die Auslegung muss hier auf Grundlage der Stoffeigenschaften, Partikelgrößenverteilung, Konzentration, Temperatur, Feuchte, Brand- und Explosionsgefahr sowie der zulässigen Emissionen erfolgen. Bei brennbaren Stäuben sind zusätzlich explosionsschutztechnische Anforderungen zu berücksichtigen.
Prozessluftfiltration und allgemeine Raumlufttechnik sollten deshalb technisch klar voneinander abgegrenzt werden. Ein nach ISO 16890 klassifizierter Komfortlüftungsfilter ist nicht automatisch für hohe Staubkonzentrationen oder gefährliche Arbeitsstoffe geeignet.
Typische Filterbauformen
Die Filterklasse beschreibt die Abscheideleistung, nicht die konstruktive Ausführung. Ein vergleichbarer Abscheidegrad kann daher mit unterschiedlichen Bauformen realisiert werden.
Taschenfilter
Taschenfilter bieten eine große Filterfläche und werden häufig in zentralen RLT-Geräten eingesetzt. Abhängig vom Medium sind sie als Vor- oder Hauptfilter erhältlich. Bei der Montage ist darauf zu achten, dass sich die Taschen frei entfalten können und nicht an Gehäuseteilen anliegen.
Kompaktfilter
Kompaktfilter besitzen eine hohe Filterfläche bei geringer Bautiefe. Sie werden häufig als hochwertige Feinfilter oder in Anlagen mit begrenztem Einbauraum eingesetzt. Starre Gehäuse und definierte Dichtflächen erleichtern eine kontrollierte Montage.
Kassetten- und Panelfilter
Diese Bauformen sind kompakt und in vielen Abmessungen verfügbar. Sie eignen sich je nach Filtermedium als Vorfilter, Grobstaubfilter oder Feinfilter. Bei kleinen Filterflächen kann der Druckverlust jedoch schneller ansteigen.
Filtermatten
Filtermatten werden überwiegend für einfache Vorfiltrationsaufgaben genutzt. Zuschnitt, Fixierung und Abdichtung müssen so ausgeführt sein, dass keine Bypassströmung entsteht. Lose eingelegte oder schlecht befestigte Matten können sich verformen und ihre Schutzwirkung verlieren.
Einstufige oder mehrstufige Filtration?
Eine mehrstufige Filtration ist sinnvoll, wenn ein kostengünstigerer Vorfilter die nachgeschaltete, höherwertige Filterstufe vor grober Verschmutzung schützt. Dadurch kann sich die wirtschaftlich nutzbare Standzeit des Hauptfilters verlängern.
Ein typisches Konzept besteht beispielsweise aus einer ISO-Coarse- oder ePM10-Vorstufe und einer nachgeschalteten ePM1-Stufe. Die konkrete Kombination darf jedoch nicht schematisch festgelegt werden. Sie muss unter Berücksichtigung des verfügbaren Einbauraums, der Druckverlustreserve, der Außenluftbelastung und der geforderten Zuluftqualität geplant werden.
Bei HEPA-Systemen ist in der Regel eine ausreichende Vorfiltration erforderlich. Ohne Vorfilter würde sich der hochwertige Schwebstofffilter schneller beladen, wodurch Druckverlust, Energiebedarf und Wechselhäufigkeit steigen können.
Auswahlkriterien für die Praxis
Bei der Auswahl der Luftfilter für die Lüftungsanlage sollten Techniker mindestens folgende Faktoren bewerten:
- Partikel- und Gasbelastung der Außen- oder Umluft,
- geforderte Raum- beziehungsweise Prozessluftqualität,
- Nennvolumenstrom und Anströmgeschwindigkeit,
- Anfangs- und Enddruckverlust,
- verfügbare Ventilatorreserve,
- Staubspeichervermögen und erwartete Standzeit,
- Dichtheit des Filtersitzes und des Gehäuses,
- Zugänglichkeit für Inspektion und Wechsel,
- Feuchte- und Temperaturbeständigkeit,
- Entsorgungs- und Arbeitsschutzanforderungen.
Ein Filter mit sehr hoher Abscheideleistung ist nicht automatisch die beste Lösung. Ein überdimensionierter Abscheidegrad kann zu unnötigem Druckverlust und erhöhtem Energieverbrauch führen. Ein zu niedrig gewählter Abscheidegrad kann dagegen Anlagenkomponenten, Raumluftqualität oder Prozesse unzureichend schützen.
Druckverlust und Energieeffizienz
Der Filterdruckverlust ist ein wesentlicher Bestandteil des Energiebedarfs einer RLT-Anlage. Er steigt in der Regel mit zunehmender Staubbeladung. Der Ventilator muss die zusätzliche Druckdifferenz überwinden, um den erforderlichen Volumenstrom aufrechtzuerhalten.
Für die Bewertung reicht deshalb der Anfangsdruckverlust allein nicht aus. Zu berücksichtigen sind der Druckverlustverlauf über die Nutzungsdauer, das Staubspeichervermögen und der festgelegte Enddruckverlust. Ein Filter mit niedrigem Anfangsdruckverlust kann im Betrieb ungünstig sein, wenn sein Widerstand schnell ansteigt.
Filterwechsel sollten nicht ausschließlich nach einem starren Kalender erfolgen. Sinnvoll ist eine Kombination aus regelmäßiger hygienischer Sichtkontrolle, Differenzdrucküberwachung, Betriebsdauer, Umgebungsbelastung und Herstellervorgaben.
Hygiene, Lagerung und Filterwechsel
Filter dürfen nicht erst im eingebauten Zustand hygienisch betrachtet werden. Bereits Transport und Lagerung müssen trocken, sauber und vor Beschädigungen geschützt erfolgen. Durchfeuchtete, mikrobiell auffällige oder mechanisch beschädigte Filter dürfen nicht weiterverwendet werden.
Vor dem Filterwechsel sollte die Anlage gegen unbeabsichtigtes Anlaufen gesichert werden. Je nach Belastung sind geeignete persönliche Schutzmaßnahmen erforderlich. Beim Ausbau ist darauf zu achten, dass abgeschiedener Staub nicht unnötig freigesetzt oder in den Reinluftbereich verschleppt wird.
Nach dem Einsetzen müssen Filterlage, Strömungsrichtung, Dichtflächen und Spannvorrichtungen kontrolliert werden. Die Filterkammer sollte sauber, trocken und frei von Korrosion oder Ablagerungen sein. Datum, Filtertyp, Klassifizierung, Differenzdruck und festgestellte Auffälligkeiten sollten nachvollziehbar dokumentiert werden.
Die hygienische Instandhaltung betrifft nicht nur das Filterelement, sondern das gesamte Umfeld der Filterstufe. Defekte Dichtungen, verschmutzte Filterrahmen oder Undichtigkeiten im Gehäuse können die Wirksamkeit selbst eines hochwertigen Filters erheblich mindern.
Übersicht der wichtigsten Filterarten
Luftfilter unterscheiden sich nach ihrer Abscheideleistung, ihrem Einsatzzweck und ihrer Bauform. Die Filterklasse beschreibt dabei die Abscheideleistung und nicht die konstruktive Ausführung.
| Filterart | Abscheideziel | Typischer Einsatz | Häufige Bauformen |
|---|---|---|---|
| ISO Coarse | Insekten, Fasern, Pflanzenbestandteile und grober Staub | Vorfilter zum Schutz nachgeschalteter Filter, Ventilatoren und Wärmeübertrager | Filtermatte, Panelfilter, Metallgestrickfilter und Faltenfilter |
| ISO ePM10 | Gröbere Feinstaubpartikel, Abrieb, Pollenfragmente und mineralische Aerosole | Höherwertiger Vorfilter oder Hauptfilter bei moderaten Anforderungen | Taschenfilter, Kompaktfilter und Kassettenfilter |
| ISO ePM2,5 | Kleinere Feinstaubpartikel sowie Verkehrs‑, Verbrennungs- und Industrieaerosole | Bürogebäude, Schulen, Hotels, Verkaufsstätten und Gebäude in belasteten Innenstadtlagen | Taschenfilter, Kompaktfilter und Faltenfilter |
| ISO ePM1 | Besonders kleine, lungengängige Partikel sowie feine Verbrennungsaerosole und Rußbestandteile | Letzte Filterstufe hochwertiger RLT-Anlagen und sensible Nutzungsbereiche | Taschenfilter, Kompaktfilter und Kassettenfilter |
| EPA E10–E12 | Sehr kleine Partikel mit höherer Abscheideleistung als Filter der allgemeinen Raumlufttechnik | Technische Prozesse und spezielle Luftreinigungsanlagen | Kompakt- und Kassettenfilter |
| HEPA H13–H14 | Schwebstoffe und sehr kleine Partikel bei kontrollierter Filterintegrität | Reinräume, Pharmaindustrie, Labore, Sicherheitswerkbänke und ausgewählte medizinische Bereiche | Schwebstofffilterkassetten und endständige Filtermodule |
| ULPA U15–U17 | Extrem hohe Abscheidung kleinster Partikel | Hochsensible Reinräume, Mikroelektronik, Halbleiterfertigung und spezialisierte Forschung | Spezielle endständige Filtermodule |
| Aktivkohle- und Molekularfilter | Gerüche und gasförmige Schadstoffe wie Ozon, Stickstoffdioxid, Schwefeldioxid oder VOC | Belastete Außenluft, Industrie, Flughäfen, Museen, Archive und Labore | Aktivkohlekassetten, Patronen, Schüttbett- und Kombinationsfilter |
| Fett- und Aerosolabscheider | Fett- und Ölaerosole aus gewerblicher Küchenabluft | Dunstabzugshauben und Küchenabluftanlagen | Prallabscheider, Metallgestrickfilter und mehrstufige Abscheidesysteme |
| Prozessluftfilter | Schleifstaub, Schweißrauch, Ölnebel, Holzstaub und weitere Prozessemissionen | Industrie‑, Absaug- und Produktionsanlagen | Patronenfilter, Schlauchfilter, Elektrofilter, Nass- und Ölnebelabscheider |
Hinweis: Die früheren Klassen G1 bis G4, M5 bis M6 und F7 bis F9 nach EN 779 wurden in der allgemeinen Raumlufttechnik durch DIN EN ISO 16890 abgelöst. Eine exakte direkte Umrechnung ist wegen der unterschiedlichen Prüfverfahren nicht möglich.
Häufig gestellte Fragen
In üblichen Komfortlüftungsanlagen werden überwiegend Partikelfilter nach DIN EN ISO 16890 verwendet. Je nach Außenluftbelastung und gewünschter Zuluftqualität kommen ISO-Coarse‑, ePM10‑, ePM2,5- oder ePM1-Filter zum Einsatz.
Die Bezeichnung bedeutet, dass der Filter nach dem Prüf- und Bewertungsverfahren der ISO 16890 einen gemittelten Wirkungsgrad von 60 Prozent für die ePM1-Fraktion erreicht. Sie bedeutet nicht, dass jedes einzelne Partikel unter einem Mikrometer zu 60 Prozent abgeschieden wird.
Die früher verbreitete Klassifizierung nach EN 779 wurde für die allgemeine Raumlufttechnik durch die Klassifizierung nach ISO 16890 abgelöst. Eine exakte direkte Umrechnung ist nicht möglich, da Prüfverfahren und Bewertungsgrundlagen unterschiedlich sind.
Ein HEPA-Filter wird benötigt, wenn das Nutzungskonzept, der Prozess oder eine konkrete Vorschrift eine sehr hohe Partikelabscheidung und kontrollierte Filterintegrität erfordert. Beispiele sind bestimmte Reinräume, pharmazeutische Prozesse, Laborbereiche und ausgewählte medizinische Anwendungen.
Nein. HEPA-Filter sind Partikelfilter. Für Gerüche und gasförmige Schadstoffe werden geeignete Molekularfilter benötigt, beispielsweise Aktivkohle oder chemisch imprägnierte Sorptionsmedien.
Eine zweistufige Filtration ist sinnvoll, wenn ein Vorfilter die höherwertige Hauptfilterstufe vor grober Verschmutzung schützen soll. Dies kann die Standzeit der Hauptstufe verlängern und die Betriebssicherheit verbessern.
Ein Wechsel ist erforderlich, wenn der zulässige Enddruckverlust erreicht ist, hygienische Auffälligkeiten bestehen, der Filter beschädigt oder durchfeuchtet ist oder die festgelegten Wartungs- beziehungsweise Herstellervorgaben dies verlangen. Ein rein kalendarischer Wechseltermin reicht als einziges Kriterium häufig nicht aus.
Nur Filter, die konstruktiv und vom Hersteller ausdrücklich als reinigbar vorgesehen sind, dürfen entsprechend aufbereitet werden. Einwegfilter aus Fasermedien sollten nicht abgesaugt, ausgeklopft oder ausgewaschen werden, da dadurch Medium, Dichtung und Abscheideleistung beeinträchtigt werden können.
Luft nimmt den Weg des geringsten Widerstands. Bei undichten Dichtflächen kann ein Teil des Volumenstroms ungefiltert am Filter vorbeiströmen. Dadurch kann die Gesamtabscheidung der Anlage deutlich unter der Leistung des Filterelements liegen.
Nein. Zusätzlich sollten mindestens Abmessungen, Nennvolumenstrom, Anfangs- und zulässiger Enddruckverlust, Dichtungsart, mechanische Ausführung, Temperatur- und Feuchtebeständigkeit, Prüfgrundlage sowie Dokumentationsanforderungen festgelegt werden.
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